（1）下刀點的選擇 編寫刀路時，可在制定的任意高度和位置下刀。產品形狀不一，下刀點不斷調整，人為增加了出錯的可能性。為了統一下刀點，可在立體圖繪制完成以后，將立體圖的中心移到系統坐標原點（Xo，Yo），最高點移到Z軸零點，再進行下一步
的刀路設定。第一刀剛開始加工時，吃刀量往往比較大，容易引起斷刀、彈刀，這時可以將下的奧位粗加工或者第一層下道走空刀，盡量在料外邊下刀，此問題一定要引起注意。
（2）彈刀、掉刀、搶刀 當加工量比較大，刀具夾得太長或刀具太小時常會發生彈刀或掉刀的情況。
①加工量比較大啊，特別是深度進刀較多時就容易發生彈刀或掉刀，如精加工側面深度H=40mm，刀具直徑為20mm，這時可以分兩次深度加工，每次深度為20mm。
②刀具裝夾長短對加工很重要，應盡量裝夾短一些，初學者很容易忽略這個問題，程序單上一定要標明刀具的裝夾長度。
③轉角時很容易搶刀，解決的辦法是先用小一點的刀具分層將轉角清除，再換大刀具精加工側面（拐角半徑小于或等于刀具半徑的位置加工時容易出現刀具過切的情況，稱為搶刀）。
（3）銑削方向 數控銑床一般都是順銑，原因是數控銑床的剛性比較好，而且反向間隙小，不易讓刀，銑外形或者內槽都是左補償。當加工左右對稱的形狀時，外形刀路不能鏡像，否則鏡像的那邊加工效果就比較差，左右粗糙度不一致。
（4）過切檢查 過切是CAM經常會發生的問題，千萬要小心。過切即使在刀路參數設定和零件模型都正確時，也有可能發生。最主要的解決方法是將刀具路徑模擬一遍，在各種方位的視角反復檢查，沒有檢查的刀具路徑一律不允許上機操作。
（5）坐標系 坐標系是3種，分別為機床坐標系、加工坐標系（工件坐標系）和相對坐標系。機床坐標系由機床生產廠家確定、一般標注在機床的左下角或右下角。每次對機床通電后，必須對機床原點歸零，原點歸零后就被確定下來，機床原點的位置一般不需要更改。加工坐標系是用于工件加工的，是機床坐標系的子坐標系，取機床坐標系中的一個點（一般是工件中心點）作為坐標原點，將這個點的機床坐標值記錄下來，作為加工坐標系的原點。相對坐標系指運動軌跡終點坐標相對于起點坐標計算尺寸，可以隨時對每一個坐標點清零，主要用于工件分中和加工過程中暫停等操作。
（6）加工前檢查 正式加工前要檢查工件的裝夾方向是否同電腦中的圖形方向相同，在模具中的排位是否正確，夾具是否妨礙加工，所用的刀具是否齊全，工件坐標定位基準的確定等。
