切削用量是指切削速度、進給速度（進給量）和吃刀量。
（1）切削用量的選用原則 合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高生產率和低加工成本的切削用量。不同的加工性質，對切削加工的要求是不一樣的。因此，在選擇切削用量時，考慮的側重點也有所區別。
粗加工時，應根據刀具切削性能和機床性能選擇，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具壽命。因此，選擇切削用量時應首先選取盡可能大的背吃刀量ap；其次，根據機床動力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進給量f；最后根據刀具壽命要求，確定合適的切削速度uc。
精加工時，應根據零件的加工精度和表面質量選擇ap；其次，根據已加工表面的粗糙度要求，選取合適的進給量f；最后在保證刀具壽命的前提下，盡可能選取較高的切削速度uc。
（2）切削用量的選取方法
①背吃刀具ap的選擇。粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。在加工余量過大、工藝系統剛性較低、機床功率不足、刀具強度不夠等情況下，可分多次走刀。切削表面偶硬皮的鑄鍛件時，應盡量使ap大于硬皮層的厚度，以保護刀尖。
精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機床上，粗加工的背吃刀量可達8~10mm；半精加工的背吃刀量取0.5~5mm；精加工的背吃刀量取0.2~1.5mm。
②進給速度（進給量）的確定。進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取，最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。
粗加工時，由于對工件的表面質量沒有太高的要求，這時主要根據機床進給機構的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進給速度。
精加工時，則按表面粗造度要求、刀具及工件材料等因素來選取進給速度。
③切削速度的確定。切削速度uc。可根據已經選定的背吃刀量、進給量及刀具壽命進行選取。實際加工過程中，也可根據生產實踐經驗和查表的方法來選取。
粗加工或工件材料的加工性能功能較差時，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削行嫩南瓜較好時，宜選用較高的切削速度。
切削速度uc（m/min）確定后，可根據刀具或工件直徑D（mm）按公式n=uc/（πD）來確定主軸轉速n（r/min）.
（3）鋼件材料切削用量選擇推薦值 在工廠的實際生產過程中，切削用量一般根據經驗并通過查表的方式來進行選取。常用碳素鋼件或鑄鐵材料（150~300HBW）切削用量的推薦值表。
總之，切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊并結合實際經驗用類比方法來確定。同時，使主軸轉速、切削深度以及進給速度三者能夠相互適應，以形成最佳的切削用量。
