在電火花線切割編程中有很多工藝技巧應引導起足夠的重視，如偏移量的確定、取件位置、鉬絲切割軌跡、定位方式及輔助程序等。
（1）偏移量f的確定 編程時先要確定電極絲（鉬絲、黃銅絲）中心運動軌跡與切割軌跡之間的偏移量f。一般f為鉬絲半徑和單邊放電間隙之和。
放電間隙S與工件的材料、結構，走絲速度、鉬絲的張緊情況、導輪的運動狀態，工作液的種類、供應狀況及臟污程度，加工電源的電規準及加工變頻調節等情況有關。采用快速走絲機構，在空載電源電壓為80V時，一般放電間隙在0.01~0.02mm范圍內。
如圖所示，工件取自坯料的邊緣處，則變形較大，如圖所示，工件取自坯料的中間部位，則變形較小。為保證加工精度，減小工件的變形，必須限制取件位置。
切割路線的走向和起點的選擇不當，也會嚴重影響工件的加工精度。如圖所示，加工程序引入點為a，起點為a，則切割路線走向可有：
1)A→a→b→c→d→e→f→a→A；
2)A→a→→e→d→c→b→a→A。
如選2）走向，則在切割過程中，工件和易變形變化相連接，會帶來較大的誤差；如選1）走向，就可減少或避免這種影響。
因此，程序的起點（一般也是終點）選擇不當，會在工件切割表面上殘留切痕，尤其起（終）點選擇在圓滑表面上時，其殘痕更為明顯。所以，應盡可能把起（終）點選在切割表面的拐角處，或選在容易修整的表面，最好在工件內加工出穿絲孔再進行切割。
（3）鉬絲切割軌跡的確定 鉬絲切割軌跡（即所得工件的輪廓線）選在工件尺寸公差帶的位置，可分成以下三種情況。
1）直接加工零件時，應使鉬絲切割軌跡通過公差帶中心。如圖所示，按照工件尺寸性質不同，編程尺寸也不相同。
2）加工冷沖模的凸凹模時，為了延長模具的使用壽命，應使切割軌跡偏離公差帶中心。如圖所示，按加工情況的不同，其編程尺寸的計算也不同。
3）當線切割需分粗、精加工兩次完成時，就要求粗加工為精加工（或后續加工）留有一定余量，即需加大偏移量f值。故粗加工時的偏移量
f=1/2d絲+S+Δ
式中 d絲——鉬絲直徑；
S——放電間隙；
Δ——精加工（或后續加工）余量。
（4）零件定位方式的確定與夾具選擇
1）恰當的定位可以簡化編程工作 工件在機床工作臺上的位置會影響工件輪廓線的方位，因而影響各節點坐標的計算過程和結果。例如，對圖所示的工件，當a角為0°、90°或45°時，各節點的計算就比較簡單，計算也就不容易出錯（對手工編程而言）。
2）夾具對編程的影響 采用適當的夾具，可使編程簡化，或使加工范圍擴大。如用固定分度夾具，用一段程序可以加工零件的多個回轉圖形，這就簡化了編程工作。再如用自動回轉卡盤，變原來的直角脞 標系為極坐標，可用切斜線的程序加工出近似的阿基米德螺旋面；還可以用適當的夾具，加工出導輪的溝糟、樣板的橢圓和雙曲線等，這就擴大了線切割機的使用范圍。
（5）輔助程序的規劃
1）引入程序 程序的起點是在切割軌跡的某個節點上，如圖所示之a點。在開始切割時，引入點（圖8-37中之A點）不能與起點重合，就必須要一段引入程序。引入點有時在材料實體之外（如凸模的加工）不能與起點重合，就必須要一段引入程序。引入點有時在材料實體之外（如凸模的加工）；有時選在材料實體之內（如凹模的加工），這就需要預制工藝孔，以便穿絲。
2）切了程序 有時工件輪廓切完之后，鉬絲還需沿切入睡線反向切出，如圖所示。如果變形使切口閉合，當鉬絲切至邊緣時，會因材料的變形而卡斷鉬絲。這時應在切出過程中，增加一段保護鉬絲的切出程序。A′點距離材料邊緣的距離，應依變形力大小而定，一般有1mm左右即可。A′—A″斜度可取1/3~1/4。
3）超切程序和回退程序 鉬絲是個柔性體，加工時受放電壓力、工作液壓力等的作用會造成加工區間的鉬絲滯后于上、下支點一個距離，即鉬絲工作段會發生撓曲。這樣就會抹去工件輪廓的清角，影響加工質量。為了避免抹去清角，可增加一段超體程序，使鉬絲切割的最大滯后點達到程序節點A，然后再輔加A′點返回A點的回退程序A′—A。接著再執行原程序，便可切割出清角。
