一般指在工具電極或工件上，增加（加工鉆出）排屑與排氣功能的孔，簡稱排氣孔（又稱工藝小孔等）。具體排氣孔在工具電極上的位置、尺寸、形狀及數量的確定原則如下。
（1）排氣孔的位置要求 排氣孔應安排在工具電極端面有內凹部位的上端，為避免有害氣體或蝕除物等聚積在電極的中空部位，必須在電極上朝上鉆孔，確保有害氣體的正常排放。另外，排氣孔還應在工具電極端面的拐角、窄縫、溝槽等處，因為這些位置極容易存屑、存氣，不利于穩定加工，容易產生拉弧、燒傷。
（2）排氣孔的尺寸要求 排氣孔的直徑一般為φ1~2mm，若直徑過大，則加工之后殘留的突起太大，給善后清理造成困難，若直徑過小，則起不到排屑與排氣的作用。一般排氣孔的上端需擴大至φ5~8mm左右，有利于排屑與排氣。其排氣孔的位置要適當錯開，可減少“波紋”的形成。數量的多少要根據端面的具體復雜情況而定。
利用“排氣孔”進行排屑與排氣時，往往與其他排屑和排氣方式合并使用，加工效果會更好，例如加工深孔型腔時，可采用部分沖液、部分排氣的方式。對于有通孔或型腔部件有工藝孔的模具，可利用油杯進行下抽液或下沖液進行加工，并在工具電極上加工出排氣孔就可以實現穩定加工。如果加工較淺型腔時，一般使用抬起加排氣孔的辦法，即可穩定加工。
因此，合理選擇確定排氣孔的尺寸、形狀及位置，就可以不斷的排除放電加工的蝕除產物（即排屑）不斷的引出加工放電區域產生的大量有害氣體（即排氣），使放電加工持續穩定的進行。同時也避免發生“放炮”現象和減少蝕除物的堆積造成的拉弧燒傷現象。
