線切割效率主要受兩大因素的影響：一是絲的載流量（電流）；二是切縫中的蝕除物不能及時清除，其導電作用消耗掉了脈沖能量。業內就鉬材料快速走絲機床的切割效率做過許多典型試驗，結果證明，鉬絲載流量達到150A/mm² 時，其抗強度將被降低到原有強度的1/3~1/4,這個電流值被視作鉬絲載流供作切割的極限。再加大載流量，鉬絲的使用壽命將會縮短。北京油脂化工廠的DX-1冷卻液，不同粗細如φ0.12mm和φ0.15mm的鉬絲，線割厚度為50mm的普通鋼，工作在最大載流量時的面積切割效率分別為70.43mm²/min和90.41mm²/min，這說明鉬絲直徑加粗時可加大載流量，電流大了效率也可相應的提高。但是，一味增粗絲加大電流的辦法是不可取的，快速走絲的線切割不能把絲徑加大到0.23mm以上，這是因為蝕除物排除的速度有限，當電流加大到均值8A時，間隙將會出現短路或電弧放電，勉強維持的短時火花放電也將使鉬絲損耗急劇增加，當切割材料加厚，蝕除物排除更為困難的時候，能量損失更多，有效的加工脈沖加厚，蝕除物排除更為困難的時候，能量損失更多，有效的加工脈沖會更少，放電電流變成了線性負載電流，加熱了鉬絲，這是能量被損失和斷絲的主要原因。
針對影響加工效率的兩大主要原因，提高加工速度則應在如下幾個方面做相應的努力。
① 加大單個脈沖的能量，即脈沖幅值和峰值電流，為不使絲的載流量負擔過大，則應相應加大脈沖間隔，使電流平均值不致增加太多。
② 保持冷卻液的介電系數和絕緣強度，維持較高的火花爆炸力和清洗能力，使蝕除物對脈沖的短路作用減到最小。
③ 提高運絲導絲系統的機械精度，因為窄縫總比寬縫走得快，
④ 適當的提高絲速，使鉬絲向縫隙內帶入的水速加快，水量加大，蝕除物更有效地排出。
⑤ 增加水在縫隙外對絲的包絡性，即讓水在絲的帶動下起速，起速的水對間隙的清洗作用是較強的。
⑥ 改善變頻跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。
⑦ 減少走絲電機的換向時間，啟動更快，增加有效的加工時間。
經上述努力，把線切割效率提高到100~120mm²/min是可能的。
