HM1鋼制熱擠壓-擴孔自動生產線用模鹽浴淬火工藝
軸承套圈毛坯熱擠壓-擴孔自動生產線用模，在擠壓重達17.5kg的毛坯時，要經受高溫、高壓、噴水強制冷卻和油污潤滑的循環作用。因工作環境惡劣，要求模具具有高的高溫強度、韌性、耐回火性和耐冷熱疲勞性能。國內不少廠家曾選用5CrMnMo、3Cr2W8V鋼制造，不能滿足生產要求；改用HM1鋼取得滿意效果。
（1）預備熱處理工藝 大模塊鍛后要進行1060～1130℃的正火處理，加熱時間按1min/mm計算。正火可以消除鏈狀碳化物，提高鋼的韌性。正火后再進行球化退火。退火工藝規范為870～880℃×2h+730～740℃×4×6h，爐冷至500℃出爐。硬度≤255HBW。
（2）淬火回火處理 500℃+800℃兩次預熱，1060～1130℃加熱，加熱時間按30s/mm計算，淬油；620～650℃×2h×2次回火。熱處理后硬度為46～51HRC。
（3）使用效果 HM1鋼制凹模的壽命為700～2860次，真空熱處理后模具的使用壽命可達1350～4400次，失效形式多為疲勞斷裂。
HM1鋼制連桿輥鍛成形模鹽浴淬火工藝
95連桿輥鍛成形模，裝在BK620輥鍛機上使用時，要在2MN的輥鍛力、8r/min的轉速下，使1150℃左右在45鋼連桿輥鍛成形。
輥鍛模在工作過程中，與高溫金屬相接觸，工作型腔表面溫度可達500～700℃左右，極易軟化，使硬度和強度下降；且又在急冷急熱的條件下工作，熱裂、龜裂和磨損現象十分嚴重。同時因鍛件尺寸和重量大，金屬形變速度快，變形量大，所以模具所承受的工作負荷也是很大的。通常輥鍛模具用3Cr2W8V鋼，因抗熱裂、抗龜裂性能很差，壽命低，換模次數頻繁，不能滿足生產需求。改用HM1鋼制模，基本上滿足了生產需求。
（1）鍛造后模坯進行球化退火 860～870℃×2～3 h，爐冷至720～730℃×4～6 h，爐冷到500℃以下出爐空冷。退火后硬度為178～222HBW。退火后如在晶界析鏈狀碳化物，可用正火或重新退火予以消除。
（2）淬火回火 采用600℃、800℃兩次預熱，1030～1040℃加熱，淬油；620～630℃×4～6h×2次回火，回火后硬度為52～54HRC。
（3）電火花加工或線切割后去應力 經電火花或線切割加工后，模具型腔表面層存在著較大的應力和數量較多有可能成為斷裂裂紋源的微細裂紋。要采取稍低于回火溫度的溫度補充一次高溫回火，進行去應力，如600℃×4h。
（4）消除磨削應力 由于材料改進，熱處理工藝得當，模具壽命得到提高，但是，不要等到模具報廢了才卸模。應在使用到一定時間時拆下來修磨，并進行低溫回火，以消除修磨應力。
按上述工藝處理的HM1鋼模具，不經修磨一次壽命就超過1萬件，最高達1.7萬件。型腔表面幾乎不生產龜裂、熱裂現象，磨損也較輕微，但模具最終失效形式仍以斷裂為主。
HM1鋼制熱鍛模鹽浴淬火工藝
HM1鋼用于制作工條件苛刻、在批量、連續及自動線生產條件下使用的熱鍛模，使用壽命比原3Cr2W8V鋼提高1～4倍。實施的熱處理工藝如下：
（1）預備熱處理 正火處理：1160～1130℃×1min/mm，空冷；球化退火：870℃×2h，730℃×4～6h，爐冷至500℃出爐空冷。
（2）淬火回火處理 600℃+850℃兩次預熱，1080～1130℃加熱，淬油，油冷至200℃左右空冷；620～650℃×2h×2次回火。回火后硬度為46～51HRC。
（3）表面強化處理 560～580℃離子滲氮或氮碳共滲。
按上述工藝處理，模具壽命達2860次，而原模具壽命只有300次。
HM1鋼制軸承套圈熱擠壓模鹽浴淬火工藝
軸承套圈熱擠壓模工作條件比較惡劣，用3Cr2W8V鋼制作，模具壽命只有2000件左右；選用HM1鋼，模具壽命大為提高。熱處理工藝如下：
600℃+850℃兩次預熱，1050℃×25s/mm，淬油，油冷至200℃左右出油空冷，淬火后硬度為52～53HRC；630℃×2h+615℃×2h回火，回火后硬度45～47HRC。
按上述工藝處理后的模具，經7507、7508、7208、22708、22709幾種規格軸承套凹模使用考證，模具的壽命均超過2萬件，最高使用壽命達3.9萬件，是原3Cr2W8V鋼模具壽命的10倍以上。
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