電火花線切割加工多次切割是指同一加工面用兩次或兩次以上線切割的精密加工方法。其主要目的是提高加工工件的表面質量，包括加工表面粗糙度、加工尺寸精度、位置精度及加工表面變質層的厚度等。在精密零件或精密模具線切割加工過程中，大多采用多次切割加工工藝方法。每一次的加工進給量的選擇應根據使用機床的加工參數來決定，加工次數一般為3~7次，加工進給量由粗加工的幾十微米鑄件遞減到精加工的幾微米。多次切割加工的特點和工藝方法介紹如下。
（1）多次切割加工的特點
①表面粗糙度 加工表面粗糙度直接反映模具和零件表面的光滑程度，直接影響模具和零件的使用性能，如耐磨性、接觸剛度、疲勞強度和抗腐蝕性等。尤其是高速、高壓條件下工作的模具和零件，其表面粗粗度是決定其使用性能和使用壽命的關鍵，目前，低速走絲線切割多次切割加工能達到的最佳表面粗糙度值Ra為0.05um。
②表面變質層 在點火花線切割放電過程中，工件的表面會發生應力、顯微裂紋組織變化，在加工表面與基體之間產生變質層。變質層的厚度一般為15~30um左右，目前低速走絲線切割進行多次切割時，經常在最后一遍切割時采用微爆加工，以達到去除白層的目的，減少變質層的影響，變質層僅厚1~2um，可以不作任何再處理而直接使用。
③加工精度 主要包括尺寸精度、形狀精度和位置精度。采用多次切割加工工藝可通過調節偏移量的大小來提高尺寸精度；形狀精度是指加工件的直線度、平面度、橢圓度與圖樣的符合程度誤差；位置精度是指加工件的平行度、垂直度、同軸度等誤差，此外，還包括型孔制件的位置誤差和型孔的累積誤差。目前，低速走絲線切割進行多次切割后，可以將加工誤差控制在0.002mm以內。
（2）多次切割的工藝方法 傳統的電火花線切割加工工藝采用一次切割成形，要求切割的綜合工藝指標全部幾種體現在這惟一的切割工藝過程中。因此，必須兼顧到加工速度、表面質量和尺寸精度等各項工藝指標。使得各項工藝指標制件存在的矛盾很難解決。特別是加工表面粗糙度Ra值要求很小時，很難實現穩定加工，更不適合精密加工。
多次切割的工藝方法是將切割過程分解為主切割加工、過渡切割加工和最終切割加工等若干次切割，每次切割都留有余量，直到最后一次切割達到尺寸精度要求。每次切割采用不同的加工規準和不同的加工余量，從而得到不同的工藝指標。
①主切割加工 一般為粗規準加工，也稱為第一次加工。脈沖寬度在20~100us范圍內選擇，根據電極絲直徑選擇不同的平均切割電流，例如選擇直徑為0.2mm的電極絲，平均切割電流為13A，最大切割速度為150mm/min，加工表面粗粗度Ra值為4~6um。為了提高加工速度，一般采用較大的沖液壓力和流量。沖液壓力一般為0.4~1.2MPa。沖液流量為5~6L/min。其目的是以最快的切割速度完成工件形狀的切割。
②過渡切割加工 一般為中、精規準加工，可分為多次切割加工。脈沖寬度在5~20us范圍內選擇。為了追求工件的質量而采用較低的沖壓壓力和流量，沖液壓力一般為0.2~0.8MPa，沖液流量為1~2L/min。
過渡切割加工可分為多次切割，每次切割后，工件的幾何精度、表面變質層顯微結構和表面粗粗度都較前一次有明顯的改善。每次切割的偏移量是不同的，并依次減�。幻恳淮吻懈畹钠屏康牟钪导礊槠屏块g隔，偏移量間隔的大小也直接影響線切割加工的精度和表面質量過渡切割的目的是逐次提高工件的加工精度和表面質量。因此，在過渡切割加工時電參數將一次減弱，非電參數也做相應調整，其放電間隙也不同。如果偏移量間隔太大，則放電不穩定；偏移量間隔太小，其后面的精修切割不起作用。在過渡切割加工時，應根據不同機床和不同的電規準來選擇不同偏移量間隔。
③最終切割加工，一般為精加工或微精加工，也是最后一次切割加工。脈沖寬度應小于5us。在電極絲的抗拉強度允許范圍內，在不斷絲的前提下，盡量采用較高的電極絲張力進行切割，以減小工件的變形，實現最終的表面質量和尺寸精度的加工。
需要說明的是，低速走絲線切割多次切割的規準轉換、多次切割的軌跡控制都是CNC系統控制實現的。
