（1）起模操作要小心 對于原型中有倒起模斜度、凹槽和凸起等結構的情況，脫模時只要不超出硅橡膠抗撕裂強度范圍內的變形，一般都能順利起模，但起模時要非常小心，避免損壞硅橡膠模具和制件。
（2）原型零件應滿足一定的性能要求 原型要有較好的剛性和一定的強度，以免在制模時變形。并且，原型必須有正確的形狀、精確的尺寸和較高的光潔度。
（3）選擇合理的澆注方式 澆注過程中，如果澆注的方法和澆注位置不當，會使型腔內的氣泡裹入型腔內，使模具在固化后留下缺陷。解決的辦法就是澆注過程中分批逐漸地澆注，即先在原型表面薄薄地澆注一層，待表層硅橡膠呈半固化狀態后，再澆注余下的材料，使硅橡膠和原型能夠充分接觸而氣泡能比較容易地排出。
（4）模具必須放置平整 澆注硅橡膠模具時應盡量使硅橡膠模具上、下底面平整，避免端面凹凸不平。否則，在利用硅橡膠模澆注零件時，由于模具放置不平，容易引起澆注制件的尺寸變形。
（5）氣泡問題 無論用常壓、加壓或減壓法制造硅橡膠模，模具內部可能混有氣泡存在。氣泡能造成模具的缺陷，在以模具澆注制件時可能有縮孔，有時也可能會有凸出點，影響制件的質量，并使硅橡膠模由于應力集中而降低強度，造成破損。產生氣泡的原因為：
①硅橡膠的黏度較高，攪拌時容易混進不同程度的氣泡。解決的辦法是：在真空條件下攪拌，或者適當減少交聯劑和促進劑的用量，延長固化時間，以便有較長的時間讓氣泡自由逸出；減低硅橡膠混合料和澆注后的溫度。
②澆注方法和澆注位置不當，解決的辦法是澆注過程中分批逐漸澆注，另外還可以在澆注完畢后放入抽中空裝置中進行負壓排氣。
③硅橡膠的脫醇反應，如果反應過快，特別是在加溫情況下，醇逸出后會留下許多孔點。在40~60℃不同溫度下，固化都有不同情況的小氣孔，溫度越高。基于此，硅橡膠的初步固化最好能在25℃左右進行，待基本固化后，再進行高溫后固化。
（6）粘膜問題 產生粘膜的原因有：
①澆入硅橡膠后固化溫度太高或時間過長，就有粘膜的可能。合適的硅橡膠固化工藝是先在25℃溫度下初固化4~8h，然后取出原型，再在120~150℃下固化2~4h，這樣就可以避免粘膜。
②交聯劑用量過多或攪拌不夠均勻，局部硅橡膠含有多量的酯，也會發生粘膜。
③硅橡膠在室溫固化后，未經加熱處理，此時硅橡膠模強度降低，往往也會造成粘膜現象。
④模具內產生小氣泡，特別是在模側壁處的小麻點和缺口過多，使硅橡膠的力學強度相應的降低，也易于發生粘膜。
